（1）氣孔

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

局部氣孔:鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。

原因分析:

1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體

2.砂型緊實度過高，降低了透氣性

3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞

防止方法:

1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型

2.砂型緊實度要求均勻，不宜過緊

3.砂芯排氣要求暢通。合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道

4.在鑄件的最高處，可設(shè)置出氣孔或出氣片等

5.起模和修型時，不宜刷水過多

6.對于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣

7.芯撐和冷鐵必須千凈，無銹

（2）砂眼

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件的孔穴內(nèi)含有砂粒

用外現(xiàn)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型

2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角

3.濕型在澆注前的停留時間過長，使干澡部分或凸出部位脫落

4.造型和合箱時的落砂，未清砂干凈

防止方法:

1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適

2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。

3.縮短濕型在澆注前的停留時間

4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時壓碎

5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈，仔細(xì)合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒

（3）夾砂

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

在鑄件表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂，用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

        鐵液進(jìn)人砂型后。使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。

1.砂型緊實度過硬或緊實不均勻

2.澆注位置不當(dāng)；對于水平澆注的大平面鑄件，有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂

防止方法:

1.砂型緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣

2.手工造型時，局部薄弱處，可插釘子加強

3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間

4.對大平面鑄件，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面，縮短澆注時間或傾斜澆

（4）粘砂

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.砂型緊實度不均勻或太小

2.涂料刷得太薄

防止方法:

1.適當(dāng)提高砂型緊實度，減小砂粒間隙#xkhks#保證透氣性要求#xkhjs#，并搗實均勻

2.選用適當(dāng)?shù)耐苛?/span>#xkhks#多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒

（5）熱裂

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面

用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.砂芯和砂型的退讓性差，鑄件收縮受到阻礙

2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮

3.內(nèi)澆道設(shè)置過分集中，局部過熱，增加應(yīng)力

4.鑄件的飛邊過大，飛邊處的裂紋，延伸到鑄件上

防止方法:

1 .砂型緊實度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末

2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱

3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當(dāng)分散

4.在鑄件厚、薄交界處，可增設(shè)收縮肋

5.正確選擇分型面位置，并使合箱時，盡量密合

（6）變形

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

長的或扁平類鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形

用外觀檢查，劃線等方法發(fā)現(xiàn)

原因分析:

       由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當(dāng)其值大于該材質(zhì)的屈服極限時，則產(chǎn)生變形和彎曲

防止方法:

1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開在薄壁處，創(chuàng)造同時凝固條件

2.模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè)加強肋

3.改善鑄件結(jié)構(gòu)

（7）錯箱

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件沿分型面發(fā)生相對的位移

用外觀檢查或劃線測量可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.模樣尺寸不對或變形

2.砂箱或分型板定位不準(zhǔn)確

3.合箱不準(zhǔn)

4.模樣在模板上的位置偏移

防止方法:

1.檢查并修整模樣

2.檢查、修理或改換砂箱及分型板

3.注意準(zhǔn)確地合箱

4.檢查并調(diào)整模樣在型板上的位置

（8）多肉

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件上有形狀不規(guī)到的毛刺、披縫或凸出部分

用外觀檢查發(fā)現(xiàn)

原因分析:

  由于鐵液的壓力作用，使型腔局部脹大造成。多半出現(xiàn)在下型如砂型緊實度不夠或不均勻，局部太松等

防止方法:

適當(dāng)提高砂型緊實度，并要求均勻搗實

（9）縮孔

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

在鑄件熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則，表面粗糙的集中孔洞

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.鑄件補縮不足

2.冷鐵設(shè)置不當(dāng)

3.內(nèi)澆口位置不當(dāng)

4.砂型緊實度不夠，脹型后產(chǎn)生

防止方法:

1.適當(dāng)加大冒口尺寸

2.在厚壁處，設(shè)置冷鐵，創(chuàng)造同時凝固條件或與冒口配合使用時，創(chuàng)造順序凝固條件

3.正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)，以造成同時凝固或順序凝固

4 .要求砂型緊實度合適

（10）抬箱

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件外形與圖樣不符，用外觀檢查發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.壓箱重量不夠

2.夾箱緊固時受力不均勻或太松

防止方法:

1.足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊固

2.分型面應(yīng)平整，合箱時要注意密合，以免鐵液漏出

（11）鐵豆

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

氣孔中有小鐵珠；用鑄件斷面檢查，機械加工可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.砂型潮濕

2.內(nèi)澆道離鑄件最低處太高，澆注時，造成鐵液飛濺，形成鐵豆，鐵液充滿后，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中

3.砂芯透氣性差

防止方法:

1.修型時刷水不宜過多

2.合理確定澆注系統(tǒng)位置

3.加強砂芯的通氣

（12）渣眼

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

澆注系統(tǒng)擋渣差

防止方法:

合理選用澆注系統(tǒng)，并加強擋渣措施

（13）冷隔與澆不足

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周圍呈圓邊

用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，或澆口截面太小

2.鑄件局部壁太薄

3.冷鐵位置選擇不當(dāng)

4.吊芯，合型時錯位使鑄件部分壁太薄，甚至完全沒有壁厚

防止方法:

1.適當(dāng)加大澆注系統(tǒng)尺寸

2.對于長形鑄件可采用兩頭澆注；對于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等

3.內(nèi)澆道不不宜離鑄件薄壁處太遠(yuǎn)，或可適當(dāng)增加薄壁處的厚度

4.吊芯時，隨時檢查尺寸，并注意合型準(zhǔn)確